Ultimaker on julkistanut Metal Expansion Kit -paketin yhteistyössä BASF:n kanssa mahdollistaen nyt myös metallitulostamisen Ultimakerin S5-tulostimilla.

Metal Expansion Kit -paketti tekee metallikappaleiden 3D-tulostamisesta helpompaa ja edullisempaa. Lanseerattu tuote sisältää pääsyn jälkikäsittelypalveluihin, BASF:n Ultrafuse 17-4PH filamentin sekä BASF Forward Support Layer- tukimateriaalin, kaksi tulostusydintä; Ultimaker Print Core CC 0.4:n ja Print Core DD 0.4:n, joka on suunniteltu kestämään erityisesti kovaa kulutusta. Metal Expansion Kit:ssä on lisäksi Magigoo Pro Metal tulostusliima. Pysyviä laitteistomuutoksia ei tarvita, koska Metal Expansion Kitin mukana tulevat tulostusytimet ja materiaalit voidaan vaihtaa kuten mitkä tahansa muutkin tulostusytimet tai filamentit.

Ultimaker Metal Expansion Kit soveltuu työkalujen, jigien ja kiinnikkeiden, varaosien, prototyyppien ja komponenttien tulostamiseen. Toukokuussa julkaistussa Cura 5.0 viipalointiohjelman uusimmassa päivityksessä on optimoitu metalliosien tulostuksen mittatarkkuutta skaalaamalla kappaleet automaattisesti.

Uutisoimme tuotteesta lisää tulevien viikkojen aikana! Näillä näkymin Metal Expansion Kit tulee myyntiin heinäkuussa 2022.

Heräsikö kysymyksiä? Voit olla yhteydessä minuun suvi.harkonen@maker3d.fi tai asiakaspalveluumme asiakaspalvelu@3d-tulostus.fi. Meidät tavoittaa myös puhelimitse +358102355140. 

Parhain terveisin,

Suvi Härkönen

Sales & Marketing

Maker3D

Valikoimamme on kasvanut kahdella uudella BASFin filamentilla. Ensimmäinen niistä on BASF Ultrafuse PA6 GF30. Toiminnallinen materiaali on erittäin kestävä ja jäykkä komposiittinailoni, joka kestää kulutusta, kemikaaleja ja UV-valoa.Toinen uutuus on BASF Ultrafuse PC GF30, joka sisältää 30% lasikuitua. Materiaalilla on V0- paloluokitus ja se kestää hyvin lämpöä. Komposiittimateriaali on todella jäykkä ja kestävä.

Tutustu tuotteisiin verkkokaupassamme:

BASF Ultrafuse PA6 GF30

BASF Ultrafuse PC GF30

BASF Ultrafuse TPU 64D on kumimainen ja kestävä materiaali. Se on ominaisuuksiltaan paljon jäykempi kuin elastiset materiaalit yleensä. Tutustu materiaaliin verkkokaupassamme.

BASF Ultrafuse TPU 95A on jäykkyydeltään sama kuin TPU yleisesti. Se soveltuu käytettäväksi silloin, kun tarvitaan sekä muovin että kumin ominaisuuksia. Materiaali löytyy verkkokaupastame tästä.

BASF Ultrafuse TPS 90A on pehmeämpää kuin TPU, eikä se ime kosteutta itseensä yhtä paljon kuin TPU yleensä. Materiaalilla on miellyttävä kumimainen pinta, joten se sopii mainiosti käytettäväksi silloin kun valmistetaan esim. tartuntapintoja.Tuote löytyy verkkokaupastamme.

Julkaisemme materiaaleista myöhemmin tarkemmat esittelyartikkelit, pysy kuulolla!

Alloy 3D printing filament

Quite a few readers who are familiar with steel grades, might already know the 316L. This AISI 316l stainless steel alloy is also known by the name A4. It is an austenitic alloy that is widely used in chemical and food industries, medical devices, waterworks plumbing and shipbuilding. 

BASF - one of the world's largest chemical companies, has managed to incorporate this alloy in a FFF 3D printing filament. This product, Ultrafuse 316L, is not a novel product anymore, but we haven't introduced it properly before. A more recently launched product is highly similar, but contains stainless alloy called 17-4PH instead.

Metal FFF printing process explained

When metal 3D printing is mentioned, the first and usual impression is 500 000 € machines and hazmat suits for the powder handlers. BASF´s approach is different and much more clean. The metal powder still exists, but has been mixed with POM and polyolefin plastics and extruded into a spool of FFF printing filament. Metal content of the filament is about 90% of total mass, which you can easily feel when handling the spool.

The manufacturing process begins similarly to any other FFF print, the CAD model is exported to STL or OBJ formats and sliced with the preferred slicing software. All the advantages (and limitations) of FFF technique apply so for example, partially hollow parts are possible.

After the printed part has been removed from the build platform and possible supports have been removed, the stage is called “Green part.” At this stage it is still easy to post-process the part. After this, a regular user only has to ship the Green Parts for further processing. I will however shortly describe what happens after this. The process is identical to the one used by Metal Injection Moulding (MIM) houses and might be familiar to some readers. The process stages are depicted in Figure 1.

The final processing is performed at BASF´s sub-contractors´facility in Germany. It begins with Debinding, where the POM plastic is dissolved from the Green Part matrix with nitric acid vapour. This happens in a retort with controlled pressure and temperature. After Debinding, the stage is called Brown Part. In this stage, only the polyolefin backbone of the part remains, and thus the Brown Part is porous and very fragile. Consequently the part has to be designed so that it can support its own weight.

    Figure 1. Ultrafuse 316L manufacturing process.

The final stage of manufacture is sintering, which happens in a kiln with a hydrogen atmosphere. The peak temperature of sintering is 1380 C, but this is ramped up in several controlled stages. During sintering, all remaining plastic burns off and the metal is sintered into a solid “White Part.” The precise sintering program is available from us, if a customer has equipment that is capable of the process.

Unfortunately the sintering process itself has one major challenge, because the part will experience major deformations on the path. An average 3D printed part will shrink about 16% in XY plane and 20% in Z-direction during sintering, so the deformation is anisotropic as well. The numbers above are only an approximation, as the exact shrinkage depends on the size and infill percentage of the part. To easen the pain, BASF has developed simulation tools for predicting and compensating the deformation. These tools are available through us for the advanced users who are already familiar with numerical methods, but there is an easier way which leads to some waste. In essence, the customer can print their part with various upscaling percentages and send this experimental batch to be sintered. The best result is then chosen and possibly refined further.

The 316L product pages include comprehensive design and printing instructions to help with this material, including a material handbook.  Links to further documentation including the TDS and SDS are on our product page.

Our experience on 316L

Up to this point we have printed several kilograms of 316L filament with our office´s Ultimaker machines. Printing profiles for the Ultimaker Cura slicer are readily available on Cura Marketplace to facilitate the print. An important note is that 316L filament requires a wear resistant nozzle, such as in Ultimaker CC print cores. However, the filament contains enough plastic NOT to wear the knurled wheel(s) of the feeder, in contrast to fiber-enriched composite filaments. This would enable the material to be printed with Ultimaker 2+ Connect printer equipped with a suitable nozzle. To ensure adhesion and facilitate removal, Magigoo offers a special glue tailored for the material (Magigoo Pro Metal). Other 3D printing glues may also work, we have tested the Dimafix glue. It provides good adhesion, which can be a bit too good in some occasions, and break the part on removal.

Some tips on 316L use:

• The printer should have an enclosed build chamber, as this material delaminates easily due to cold drafts
• The nozzle should heat up to minimum of 250 C and platform to 90 C (280 C / 120 C are recommended)
• For easy removal, we recommend the Magigoo Pro Metal glue
• For better finish, the part can easily be sanded with fine sandpaper in Green State
• After the sintering process, the part can be processed like any steel part, e.g. by machining to tolerances

All our own 316L prints have been sintered in Germany by BASF´s subcontractor Elnik GmbH. The processes are scheduled beforehand, the different steel grades are processed every even and odd week. In 2021, the 316L Green Parts should preferentially have been at the facility by the end of odd weeks, this way they have gotten into the process immediately and the sintered parts are sent to customers by the end of even week. We are selling vouchers that are valid for sintering 1 kilogram of Green Parts.

    Figure 2. At-office printed and sintered 316L parts.

In conclusion, we can state that the printing itself is not the challenging work in obtaining good 316L parts. The pressures are on the design in order to take necessary precautions to help the part survive the sintering process and correctly compensate for the inherent deformations.
Best Regards,

Aleksis Lehtonen
Support & Service- Maker3D

Ultimaker ja BASF järjestävät webinaarin FFF 3D-tulostuksesta. Aiheena on, kuinka BASFin metallifilamentteja käyttämällä yhdessä Ultimaker 3D-tulostimien kanssa, on mahdollista saada aikaan merkittäviä säästöjä niin ajallisesti kuin rahallisesti.

Webinaari järjestetään kahteen kertaan

Wed,Aug 25, 2021 12:00 PM - 1:00 PM EEST

Wed,Aug 25, 2021 6:00 PM - 7:00 PM EEST

Varaa paikkasi tästä linkistä!

Mikä materiaali?

316L saattaa olla joillekin tuttu teräspuolelta, sillä se on eräs ruostumaton terässeos (AISI 316l, myös A4-nimellä kutsuttu seos). Se on austeniittinen ruostumattoman teräksen seos, jota käytetään erittäin laajasti mm. kemian- ja ruokateollisuudessa, lääkinnällisissä laitteissa, vesihuollon putkistoissa ja myös laivanrakennuksessa.

Maailman suurin kemian yritys BASF on onnistunut lisäämään ko. terästä myös 3D-tulostusfilamenttiin, tämän lisäksi tarjolla on myös 17-4 PH teräslaatua sisältävää filamenttia. Tämä 316L-tuote ei varsinaisesti ole mikään uusi tuote BASF:ilta, mutta aiemmin emme ole esitelleet sitä laajemmin.

Metallia FFF-tulostimella

Metallin 3D-tulostamisesta puhuttaessa ensimmäisenä tulee helposti mieleen 500 000 € koneet ja metallijauheet, mutta BASF on valinnut hieman toisenlaisen lähestymistavan. He ovat sekoittaneet itse teräspulverin sidosaineena toimivaan POM- ja polyoleofiinimuoveihin ja pursottaneet seoksen tulostusfilamentiksi. Filamentin metallijauhepitoisuus on noin 90%, minkä myös huomaa kelan painossa. 

Rosteriosien valmistusprosessi FFF-koneella alkaa kuten millä tahansa muullakin materiaalilla, eli CAD-malli viipaloidaan Cura-ohjelmalla ja kappale tulostetaan. Koska osa valmistetaan FFF-tekniikalla, myös ontot kappaleet ovat mahdollisia toisin kuin muilla metallin tulostusmenetelmillä.

Kappaleen jälkikäsittely kannattaa tehdä irrotuksen jälkeen tässä ns. Green Part-vaiheessa, sillä muoviseosteisena materiaalin työstäminen on vielä hyvin helppoa. Tavallisen asiakkaamme ei tarvitse huolehtia prosessista enää tämän pidemmälle, mutta kerron kuitenkin mitä tämän jälkeen tapahtuu. Lyhyt kaavio prosessista on esitetty kuvassa 1.

Tulostettu Green Part-osa jatkokäsitellään aluksi ns. sidosaineen poistolla (Debinding), joka tapahtuu autoklaavissa höyrystetyllä typpihapolla. Sen aikana POM-sidosmuovi liukenee pois ja jäljelle jää ns. backbonena toimiva polyoleofiini. Debinding-prosessin jälkeen saadaan ns. Brown Part, joka on huokoinen sekä mekaanisesti hyvin hauras. Jälkikäsittely ei tässä vaiheessa ole enää mahdollista. Brown Partin tulee myös olla muodoltaan sellainen, että se jaksaa kantaa oman painonsa.  

Kuva 1. Ultrafuse 316L valmistusprosessin kaavio.

Viimeinen vaihe eli sintraus lopulliseksi ns. White Partiksi tapahtuu uunissa 1380 C lämpötilassa vety-atmosfäärissä. Vasta tällöin viimeisetkin muovi-ainesosat palavat pois ja metalli sintrautuu kiinteäksi. Lämpötila nostetaan monien välivaiheiden kautta ja tarkoilla ajastuksilla. Meiltä on saatavilla tarkat sintrausohjeet, mikäli asiakkaalla on olemassa sintraukseen kykenevä laitteisto (kiertoilma-uunilla ei kannata yrittää.)

Sintrausprosessissa piilee eräs haaste, sillä kappaleeseen aiheutuu prosessissa suuria muodonmuutoksia. Kappale kutistuu keskimäärin 16% XY-suunnassa ja 20% Z-suunnassa. Eli kutistuma on lisäksi anisotrooppista. Tarkka kutistuma riippuu kuitenkin kappaleen koosta ja täyttöasteesta (infill-%). Suunnittelutyön avuksi on tosin olemassa BASF:in kehittämiä valmiita simulointityökaluja, jotka auttavat kutistuman tarkassa kompensoinnissa. Helppona vaihtoehtona voit tulostaa saman kappaleen hieman eri skaalauksilla, ja valita lopputuloksista parhaiten kohdalleen osuneen jatkotuotantoon.

BASF:in tuotesivuilla on tarjolla erittäin kattavat suunnittelu- ja tulostusohjeet materiaalikäsikirjan muodossa. Linkit muihin BASF-ohjeisiin (mm. TDS- ja SDS-dokumentit) löytyvät verkkokauppamme tuotesivulta:  https://www.3d-tulostus.fi/epages/3dtulostus.sf/fi_FI/?ObjectPath=/Shops/20131018-11092-264846-1/Products/basf-316 

Käytännön kokemuksia

Tähän meillä on tulostettu joitain kiloja 316L filamenttia. Materiaalille on saatavilla valmiit tulostusprofiilit Cura Marketplacesta, mikä hieman helpottaa työtä. Muistutettakoon vielä, että 316L vaatii kulutusta kestävän suuttimen (esim. komposiiteille tarkoitettu CC 0.6 ydin Ultimakereille). Mutta 316L ei kuitenkaan kuluta syöttökoneiston vetorullaa kuten komposiittifilamentit, joka mahdollistaisi myös Ultimaker 2+ Connect tulostimen käytön sopivalla suuttimella. Magigoolla on tarjolla ko. materiaalille tarkoitettu erikoisliima (Magigoo Pro Metal) tulostusalustaan, mutta mm. Dimafix toimii myös vaikkakin se saattaa olla joillekin muodoille liian voimakasta ja vaikeuttaa kappaleen irroitusta. 

Vinkkejä materiaalin käyttöön:

• Tulostimen kammion tulisi olla suljettu, sillä materiaali delaminoituu herkästi viileiden ilmavirtojen vaikutuksesta

• Suuttimen tulee lämmetä vähintään 250 C ja alustan 90 C
  (suositellaan 280 C / 120 C)

• Tulostusalustalle suositellaan Magigoo Pro Metal liimaa

• Kappaleeseen saa helposti hyvän pinnanlaadun hienolla hiomapaperilla ennen sintrausprosessia

• Sintrausprosessin jälkeen kappaletta voi käsitellä kuten mitä hyvänsä teräksistä osaa (mm. koneistamalla tarkkoihin mittoihin)

Tulostamamme kappaleet on lähetetty Saksaan sintrattavaksi. Itse prosessi tapahtuu BASF:in alihankkijalla, ja se on aikataulutettu kiinteästi. Kuluvana vuonna ko. laitoksessa on sintrattu vuoroviikoin kahta eri teräsfilamenttilaatua (mainitsin alussa tämän 17-4PH filamentin), ja tulostettujen kappaleiden tulee olla BASFilla parittoman viikon perjantaina. Prosessi tapahtuu parillisen viikon aikana ja valmiit osat lähtevät asiakkaille viikon lopussa. Meillä on myynnissä BASFin sintraus-Vouchereita, joista jokainen oikeuttaa yhden kilon sintraukseen.

 

Yhteenvetona voidaan todeta, että tämän materiaalin tulostaminen itsessään ei ole kovin vaativa operaatio. Hiukan haasteita tällä materiaalilla tulostettaessa saattaa tulla kutistuman oikeassa kompensoinnissa ja kappaleen suunnittelussa juuri tähän prosessiin soveltuvaksi.

Terveisin,

Aleksis Lehtonen

Support & Service- Maker3D

 

Myymme kaikki BASFn materiaalit -20% Tästä verkkokauppaan.

Tarjous on voimassa 09.07-15.08.2021.

Ultrafuse® 17-4 PH metallikomponenttien valmistukseen käytettävä BASFin materiaaliuutuus. Filamentti on tarkoitettu FFF- tekniikkaa käyttäville eli ns. lankatulostimille. Materiaalia voi siis tulostaa esimerkiksi Ultimaker- tulostimilla. 

Materiaalin tulostaminen vaatii huomattavasti pienempiä investointeja kuin esim SLM- ja DSLM- tekniikoilla metallikappaleiden valmistus. Tämän materiaalin käyttö on turvallista ja materiaalilla voidaan valmistaa kappaleita toimistotiloissa.

Ultrafuse® 17-4 PH on ruostumaton teräsmateriaali, jossa yhdistyy erinomainen lujuus ja kovuus sekä kohtalainen korroosionkestävyys. Materiaalia voi lämpökäsitellä ja se sopii monipuolisiin teollisiin sovelluksiin.

Kauttamme onnistuu tarvittaessa tulostettujen kappaleiden lasersintraus alihankintana.

Tutustu BASFin metallimateriaaleihin verkkokaupassamme!

Ultrafuse® 17-4 PH

Ultrafuse®316L

Materiaaliesittelyvuorossa BASF Ultrafuse PAHT CF15

Tulostusmateriaali on polyamidipohjainen ja siinä on 15% seoksella hiilikuitua mukana. Tulostusmateriaali on tarkoitettu kohteisiin missä kappale joutuu korkean lämpötilan ja rasituksen alaisuuteen. Materiaalilla on lisäksi hyvä kemikaalien kesto, joten yksi suositeltu sovelluskohde on esimerksi autoteollisuudessa konehuoneen osien prototypointi. Kosteuden imeytyminen materiaaliin on valmistajan mukaan vähäistä, mutta suosittelemme säilyttämään polyamidia kuitenkin kuivassa ennen tulostamista. Materiaalia on saatavilla ainoastaan mustana.

Ennen tulostusosuuden alkamista haluan kertoa, että oli mukava huomata Ultimakerin viimeisimmän S-sarjan firmware-päivityksen helpottavan kolmannen osapuolen materiaalien käyttöä. Voit ladata ja tallentaa tulostimellesi materiaaliprofiileja suoraan Ultimaker Marketplacesta. Tässä materiaaliesittylessä kerron miten tämä tapahtuu ko. materiaalin tapauksessa.

Pääset helposti Marketplaceen Curan oikeasta ylänurkasta. Materiaaleille on oma välilehti mistä avautuu näkymä eri materiaalivalmistajiin. Valitettavasti tämä ei takaa, että jokaiselle materiaalille profiili olisi ladattavissa, mutta tässä tapauksessa valmistajan BASF alta löytyy PAHT CF15. Materiaaliprofiili asennetaan painamalla "Install", jolloin materiaaliprofiili latautuu Cura:n käyttöön. Cura automaattisesti siirtää materiaaliprofiilin verkon kautta yhdistettyyn tulostimeen uudelleenkäynnistämisen jälkeen. Siirrosta Cura ilmoittaa käynnistymisen jälkeen pienellä ilmoituspalkilla (Kuva 1.).

Kuva 1. Curan ilmoitus käynnistyksen yhteydessä.

Voit myös käydä tarkastelemassa ylläasennetun materiaalin tiedot nettiselaimen avulla Marketplacesta: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/materials/rlsijlbing/BASF_PAHTCF15_2019 .

Tämän jälkeen materiaali on valmis valittavaksi tulostimelta materiaalivalikon kautta (Kuva 2.).

Kuva 2. Näkymä tulostimella materiaalin valitsemisen jälkeen.

Tulostuskokemukset

Ensimmäiseen tulostukseen valikoitui yksinkertainen kappale (Kuva 3.).

Kuva 3. Ensimmäinen testituloste.

Tulosteesta pystyi havaitsemaan pientä tulostuspään materiaalivuotoa, joka on tyypillistä hiilikuituseosmateriaalien tulostuksessa (Kuva 4.). Nämä pienet purseet lähtevät kuiten helposti irti sormin vetämällä tai veitsellä leikkaamalla. Ongelmaksi nämä purseet muodostuvat onkaloissa, joista niiden mekaaninen poistaminen on vaikeampaa. Yleinen syy vuodolle on materiaalissa oleva kosteus, joka aiheuttaa tulostuspään sisälle höyrystyessään painetta. Tämä paine työntyy luonnollisesti ulospäin suuttimesta. Filamenttia kuivattiin viikko ennen testejä, jolla pyrittiin vähentämään kosteuden vaikutusta. Valitettavasti allekirjoittaneen käytössä oleva filamenttikuivain ei kykene lämmittämään filamenttia, jolloin kosteuden poistuminen ei ole täydellistä.

Kuva 4. Tulostettu testituloste.

Seuraavaksi oli vuorossa siltatulostustesti, jonka tarkoitus on testata materiaalin kykyä tulostua ilman tukea (Kuva 5.). Normaalissa tapauksessa siltoja tulostettaessa pienet kuitupätkät auttavat vuotavaa filamenttia pysymään paikoillaan ja hiilikuiden ollessa kyseessä sen lämmönjohtavuus lisäksi jähmettää tulosteen nopeammin. Lähtökohtaisesti voidaan olettaa kuituseosmateriaalien olevan paremmin siltoja tuottava materiaali.

Kuva 5. Siltatulosteen mitat.

Valitettavasti toteutettu tuloste ei antanut oikeutta filamentille (Kuva 6.). Tulosteessa oli selkeästi havaittavissa reilusti purseita, jotka muuttavat täysin testin luonnetta luomalla yllä kulkevalle filamentille tuennan. Lisäksi pystöön tulostetut tolpat menettivät osaltaan muotonsa. Tämän testitulosteen perusteella en voi suositella filamenttia pieniin pystysuuntaisiin yksityiskohtiin.

Kuva 6. Siltatuloste tulostettuna.

Lopputuloksena tai yhteenvetona voidaan todeta, että filamentti soveltuu suurempiin kappaleisiin missä ei ole tarvetta toteuttaa pieniä yksityiskohtia. Filamentti onnistuu tulostaa ilman ongelmia CC-ytimen kanssa, mutta ei normaalin AA-ytimen kanssa, koska hiilikuitu kuluttaa messinkisen suuttimen nopeasti huonoon kuntoon. Alustaan tarttumisen kanssa ei ole ongelmia ja testin aikana käytössä oli TESA-paperiliima mikä riitti palvelemaan riittävän hyvin. 0.6mm CC-ytimen kanssa ei tukoksia syntynyt, mutta suosittelemme puhdistamaan kuituseosmateriaaleja käytettäessä ytimiä normaalia tiheämpään.

Materiaalissa olevat hiilikuidut tuovat materiaalille jäykkyyttä ja nailon lujuutta. Tulosteen kestävyyttä ei voida kuitenkaan verrata jatkuvan kuidun tulosteisiin tai hiilikuitulaminaatteihin. Tulostettaessa heikkoudet ovat aina kerrosten väliset rajat ja tämä tulee myös ottaa huomioon, jos tulosteella on tarkoitus kestää suuria vääntäviä voimia. Parhaimmillaan materiaali onkin kappaleissa mitkä joutuvat puristusvoiman alaisuuteen. Materiaalia ei valitettavasti päästy testaamaan valmistajan suosittelemaan ympäristöön, joka sisältää lämpöä ja kemikaaleja, mutta uskomme materiaalin olevan niissä ympäristöissä omiaan.

Terveisin,

Maker3D /Keijo

Kuinka 3D- tulostaa edullisesti metalliosia?

BASF on kehittänyt mullistavan uuden työnkulun, jonka ansiosta kalliiden metalliosien tulostus on nyt mahdollista vain murto-osalla niistä kustannuksista, joita tämä valmistustekniikka on aiemmin vaatinut.

Varmista paikkasi tässä online-tapahtumassa, jossa Matt Griffin tutkii metallin 3D-tulostusta Tobias Rödlmeierin, Ultrafuse-metallituotteiden BASF-projektipäällikön, sekä materiaalikehittäjän ja Ultimaker Business Development Managerin Andras Gasperinin kanssa.

Webinaarissa käsiteltäviä asioita mm.:

• 11 suunnitteluvinkkiä, jotka auttavat korkealaatuisien metallitulosteiden valmistuksessa

• Teollisuudenalat, jotka hyötyvät eniten tässä  käsiteltävästä metallitulostuksen FFF-työnkulusta

• Kaikki mitä tarvitset Ultrafuse 316L: n 3D-tulostukseen Ultimakerilla (todennäköisesti vähemmän mitä luulet!)

• Esimerkkejä sovelluksista, jotka sopivat täydellisesti tähän prosessiin

• Kuinka hyödyntää tämä BASF: n ja Ultimakerin tarjoama erityistilaisuus

Tämä 45 minuutin webinaari järjestetään kahdesti 9. joulukuuta:

• Klo 11:00 CET (klo 18.00 SGT, 5.00 EST)

• Klo 17:00 CET (8.00 PST, 10.00 CST, 11.00 EST)

Osalistu webinaaliin tästä linkistä:

https://ultimaker.com/learn/how-to-3d-print-useful-metal-parts-with-fff-webinar?utm_source=Ultimaker&utm_medium=email&utm_campaign=Webinar_oct