Uutiset


Julkaistu , julkaisija

Tiistain tipsi!

tulostuskaupan_tipsi

Voit saada FDM-tulostimestasi hiljaisemman ja samalla vähentää tulostuksessa näkyviä virheitä käyttämällä tulostimen alapuolella "vaimentimia".

Alapuolen kuvassa näkyvät tassut on tulostettu Ultimaker TPU95A:sta. Tämä materiaali on kimmoisaa ja tulostettu muoto auttaa kappaleita ottamaan vastaan tulostimesta syntyvää liike-energiaa. Tämä liike-energian hallittu vaimentaminen vähentää esimerkiksi tulosteissa näkyvää "ghosting"-virhettä. Lisäksi tulostimen tärinä ja sen aiheuttamat resonanssit poistuvat, joten äänisaaste vähenee huomattavasti.

tipsi

Voit käydä lataamassa tassun STL-tiedoston Youmaginesta.

 

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

CASE ERGOMEDI

 

UUTISKUVA_ERGOMEDI

 

Hernesaaressa pauhaa ulkona järkyttävä lumimyräkkä, mutta sisällä toimistossa on mukava ja leppoisa tunnelma. Etäpalaveeraamme ErgoMedin perustajajäsenen, suuhygienisti Gunilla Taddeon ja  sekä markkinoinnista ja tuotekehityksestä vastaavan Dario Taddeon kanssa. ErgoMedi Oy on perustettu kaupallistamaan ja valmistamaan suuhygienistien Gunilla Taddeon ja Marianne Granlundin kehittämää ErgoFinger® tuoteinnovaatiota.

"Idea koko tuotteeseen lähti suoraan tarpeesta. Suuhygienistit työskentelevät usein yksin ja silloin tulee helposti esimerkiksi ergonomisia ongelmia etenkin nesteenpoistossa potilaan suusta. Nesteenpoisto perinteisten imukärkien avulla on rasittavaa kädelle, ranteelle, niska- ja hartiaseudulle. Piti keksiä kuinka pystyä työskentelemään itselle ja potilaalle ergonomisella tavalla” Gunilla kertoo. ErgoFinger® on laajasti patentoitu sormeen kiinnitettävä imukärki, joka helpottaa yksintyöskentelevän suunhoidon ammattilaisen ergonomiaa kliinisessä työssä. Tuote parantaa potilastyytyväisyyttä muotoilunsa ansiosta ja sillä voidaan poistaa tehokkaasti aerosoleja vastaanotolla. ErgoFinger® on suunniteltu ja valmistettu Suomessa ja sille on myönnetty Design From Finland merkki. 

“Covidin iskiessä meille suorastaan satoi yhteydenottopyyntöjä ja kiinnostusta tuotteeseen erityisesti Pohjois-Amerikasta. Aerosolien hallinta ja tartuntojen estäminen hammashoidon vastaanotoilla oli kriittisessä asemassa.  Olimme toimineet siihen asti oikeastaan pelkästään Suomen ja Japanin markkinoilla,joten päätös tartutaanko liiketoimintamahdollisuuteen ja lähdetäänkö täysin uudelle markkinalle, piti tehdä todella nopeasti” Gunilla jatkaa. ErgoFinger® imukärkiä valmistettiin ja toimitettiin asiakkaille, mutta eteen nousi ongelma: suomalaiset suuhygienistit käyttävät kevyitä letkuja, kun taas Amerikassa käytössä oleva letku on raskaampi. ErgoFinger® käyttö raskaamman letkun kanssa oli ergonomisista syistä hankalaa.

“Mietimme Darion kanssa pitääkö jokaiseen letkumalliin alkaa valmistamaan omat välikappaleensa. Sellaisessa ajatuksessa ei tuntunut kuitenkaan olevan järkeä, joten päätimme suunnitella adapterin, joka vain lisätään asiakkaan jo olemassa olevaan ratkaisuun. Suurimman haasteen adapterin kehitykseen asetti asian kiireellisyys: jollemme pysty aloittamaan välittömästi adapterin kehitystä ja valmistusta, menettäisimme asiakkaamme. Aikaa perinteisillä valmistustekniikoilla tuotekehitykseen ei yksinkertaisesti ollut”, Gunilla kertoo. Adapterin kehitys ruiskuvalumuotteineen olisi ollut kallista, kankeaa ja ennen kaikkea liian hidasta. Tuotekehityksen tässä vaiheessa merkittävään rooliin astui Dario Taddeo. Hän oli nähnyt kirjastoissa 3D-tulostimia ja mietti, että mitäpä, jos sitä opettelisi 3D-mallintamaan ja tulostamaan adapterit?

“Ajattelin että nyt vaan mennään ja tehdään!” Dario kertoo nauraen. Peloton tuotekehittäjä raottaa kuinka varsinaisen tuotteen kehittäminen ja valmistaminen aloitettiin. “Gunilla piirsi paperille halutun adapterinmallin ja minä opettelin 3D-mallintamaan sen Fusion 360-ohjelmistolla”. Mallinnettu kappale piti tulostaa vielä jossain, joten pääkaupunkiseudun kirjastot tulivat tutuksi. Mallinnettuja kappaleita tulostettiin Oodin, Entressen ja Sellon kirjastojen Ultimaker- merkkisillä 3D-tulostimilla. Tuijoteltuaan eri kirjastojen jauhavia 3D-tulostimia kirjaimellisesti päiväkausia, Dariolle heräsi ajatus oman 3D-tulostimen hankkimisesta. Idea sai lisäpontta, kun hän huomasi kirjaston tulostimessa Maker3D:n tarran.

“Päädyimme hankkimaan oman tuotantolaitoksen. Laitteistoksi valikoitui kaksi kappaletta Ultimaker S3-tulostimia. Näillä kahdella 3D-tulostimella valmistamme lopputuotetta asiakkaille, joita meillä on nyt jo ympäri maailman” summaa Dario

ERGOMEDI_3

ErgoMedin 3D-tuotanto pauhaa täysteholla
 

Tuotteen materiaalivalinta

Tuotteen ensimmäiset versiot tulostettiin PLA:lla, joka ei kuitenkaan täyttänyt haluttuja kriteerejä. “Käytettävän materiaalin piti olla joustavaa. Siltä vaadittiin lämmönkestävyyttä 93 asteen lämpötilassa 6 minuutin verran, koska tuote terveydenhuollon tarvikkeena vaati lämpödesinfioinnin. Lämpödesinfiointi estää välineiden kautta tapahtuvat tartunnat terveydenhuollossa. TPU 95 A osoittautui halutunlaiseksi materiaaliksi. Olemme testanneet myös, miten materiaali reagoi jopa 134 asteen lämpötilassa ja se kestää kyllä hyvin niinkin kovaa kuumuutta. TPU:sta tulostettuja kappaleita ei tarvitse sen suuremmin edes jälkikäsitellä, sillä tuote on tulostusalustalta otettaessa melkeinpä suoraan käyttövalmis” Dario ja Gunilla kertovat.

3D-tulostuksen lisähyöty

Kun tehdään tuotekehitystä eikä aikaa, saati resursseja ole hitaaseen ja suuria investointeja vaativaan perinteiseen sarjavalmistukseen, 3D-tulostus nousee erittäin varteenotettavaksi vaihtoehdoksi. Case ErgoMedi todistaa tämän väitteen paikkansapitävyyden. “Meille tärkeää oli, että mallia pystyy nopeasti muuttamaan ja muokkaamaan, vaikka suoraan lennosta  ilman suurempia investointeja uusiin muotteihin. Teimme matkan varrella lukuisia muutoksia malliin, eikä se olisi mitenkään ollut  mahdollista muuta kuin 3D-tulostusteknologiaa käytettäessä”, Dario muistelee. 

ERGOMEDI_

Adapteri valmistumassa sekä lopputuotekäytössä

“Välitön ongelmanratkaisukyky ja teknologian ketteryys, monipuolisuus, reaktioaika...” luettelee Gunilla kysyttäessä 3D-tulostuksen  lisähyödyistä. Hän lisää loppuun, että ilman 3D-tulostusta tuotetta tuskin olisi olemassa.    

 

Terveisin,

Suvi Lohilahti

Maker3D - Marketing






 

 
Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Uutuus: Ultimaker materiaalit

Ultimaker on laajentanut materiaalivalikoimaansa uusilla FDM/FFF -erikoismateriaaleilla.

Alta löydät lyhyen kuvauksen materiaalien tärkeimmistä ominaisuuksista.

CPE+

CPE+ omaa hyvän kemikaalien kestävyyden, kovuuden ja muotovakauden. Lisäksi materiaali kestää jopa 100 celsiusasteen lämpötilan.

cpe

Nylon

Nailoni on lujimpia tulostusmateriaaleja. Se on hankauksenkestävä ja luja materiaali. Ultimaker Nylon on lisäksi suunniteltu sietämään kosteutta, jolloin sen tulostaminen on helpompaa.

nylon

PC

Polykarbonaatti on hyvä kohteissa missä tulostetulta kappaleelta vaaditaan suurta lämpötilankestoa. Materiaali kestää jopa 110 celsiusasteen lämpötilan.

pc

TPU 95A

TPU minkä Shore-arvo on 95. Tämä tekee siittä hiukan kimmoisan ja joustavan materiaalin. Materiaali kestää myös lisäksi kulutusta ja kemikaaleja.

tpu

Lue koko viesti
Lisätietoja:: cpe+, nylon, pc, tpu, tpu 95a