Näytä nykyinen sisältö RSS-syötteenä

Uutiset


1 - 10 / 327 tuloksesta
Julkaistu , julkaisija

Kesän Fusion 360 kampanja on käynnissä!

Rajoitetun ajan saat 30% alennuksen uudesta Fusion 360 -lisenssistä!

 

Fusion 360: n avulla:

• Yhdistät suunnittelun, elektroniikan ja valmistuksen yhdeksi ratkaisuksi

• Teet saumatonta yhteistyötä moderneilla pilviyhteistyökaluilla

• Tuot tuotteet markkinoille nopeammin yhdistetyn tuotekehitysprosessin avulla

 

Fusion 360 verkkokaupassamme.

Kampanja voimassa 30.6.2021 asti. 


 

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Materiaaliesittelyssä Ultimaker PETG

Ultimaker-materiaaleista

Ultimakerilta tuli hetki sitten uusin lisäys materiaalivalikoimaan, kun he julkaisivat oman PETG-materiaalinsa. No, tapojensa mukaisesti Ultimaker ei koskaan julkaise mitään materiaalia suin päin ilman tulostusprofiilien huolellista testausta, ja siksi uusien materiaalien julkaisutahti on joskus verkkainen. PETG-materiaalikeloissa on luonnollisesti NFC-tägit tunnistusta varten ja värivalikoima näytti olevan kiitettävän laaja, 14 väriä. Mutta nyt tämän uuden julkaisun myötä nousee taas esiin se vanha kysymys, että mitä materiaalia sitten se aiemmin myyty CPE/CPE+ oikein on?

PETG versus CPE

Olen jo aiemmin puhunut Mitsubishi PETG-materiaaliartikkelissani PETG-muovin yleisistä ominaisuuksista, joten en lähde nyt toistamaan itseäni. Sen sijaan olen yrittänyt selvittää, mitä materiaalia Ultimakerin jo pidempään myymät CPE (Co-PolyEster) ja CPE+ ovat. Tämä ei olekaan ollut mikään helppo tehtävä, sillä valmistajan TDS- ja SDS-dokumenteista ei saa mitään tietoa. Lukiessa tulee suorastaan vaikutelma, että CPE/CPE+:n todellinen koostumus on “valtiosalaisuus”, sillä ainoa sana mitä dokumentaatiosta löytyy on co-polyester. Termi “seospolyesteri” ei taas tarkoita juuri mitään, sillä se on ns. sateenvarjotermi jonka alle mahtuu useita eri materiaaleja, mukaan lukien PET/PETG. 

Mutta… näyttää että salaisuus on nyt paljastettu PETG:n julkaisun myötä. Äsken asiaa kaivellessa, Ultimakerin tukisivustolta löytyi 10.5.2021 julkaistu artikkeli jossa kerrotaan ko. materiaalien eroista. CPE on sen mukaan PETG-johdannainen, jonka kemikaalinkestoa on parannettu lisäaineistuksella. Mahdollisesta seostuksesta jollain muilla monomeereilla ei tosin kerrota. Sen sijaan CPE+-materiaalin pohjapolymeerina onkin glykolimuunneltu polysykloheksyleeni-dimetyleeni tereftalaatti eli lyhyemmin PCTG. Tämä muovi saattaa olla joillekin tuttu aiemmin myydystä BASF:in Z PCTG-materiaalista, joka nyttemmin on poistunut tuotannosta. PCTG-muovin ehkä paras ominaisuus on sen lämmönkesto, joka on hetkellisesti jopa 256 C sekä muodon stabiilius lämpötilan kasvaessa. 

Ultimakerin mukaan PETG-CPE perheen materiaalien tulostettavuus on helpointa PETG:llä ja haastavinta CPE+:lla, erityisesti suurikokoisten tai ohutseinämäisten kappaleiden kanssa. Omien kokemusten pohjalta CPE+ muodostaa runsaasti seittiä tulostettaessa ja pinnanlaatu jää usein muita materiaaleja heikommaksi. Mutta tästä huolimatta ko. materiaali puolustaa yhä paikkaansa haastavien käyttöolosuhteiden alaisena, sillä sen kemikaalien, kulutuksen ja lämmön kesto sekä iskusitkeys ovat ylivoimaiset PETG:hen tai CPE:han verrattuna (Kuva 1.)

Kuva 1. PETG-CPE materiaaliperheen materiaalien ominaisuusvertailu.

Alla vielä linkki ko. Ultimakerin artikkeliin:
https://support.ultimaker.com/hc/en-us/articles/360021526359 

Kaiken tämän materiaalin lukemisen jälkeen syntyy hienoinen vaikutelma, että PETG:n yleistyttyä Ultimaker alkaa “alaa ajas” CPE-materiaalia. Tätä hypoteesia tukee myös se, että samaisessa artikkelissa suositellaan CPE-tulostajia siirtymään PETG-käyttäjiksi. Mutta tämä on tietenkin pelkkää spekulaatiota...

Tulostuskokemuksia

Testimalleina käytettiin 3DBenchyä (http://www.3dbenchy.com/) sekä Curan Calibration Shapes-lisäosasta löytyvää ns. siltatestiä (Bridge test). 3DBenchyn malli tulostettiin benchmark-ohjeiden (0,2 mm kerrospaksuus, 10% infilll, tulostusnopeus max. 50 mm/s) mukaisesti Ultimakerin PETG asetuksilla, tulostusajaksi tuli 1 h 45 min. 

Profiilin mukainen tulostuslämpötila on 240 astetta ja alustan lämpötila 85 astetta. Vanhalla CPE-materiaalilla suuttimen lämpötila oli täsmälleen sama, mutta alusta hieman kylmempi eli 75 astetta. Mallin jäähdytyspuhaltimet pidetään pienellä nopeudella (20%), eli materiaali pitää lämpimästä kammiosta. XY-tulostusnopeudeksi profiili ehdotti 60 mm/s, mutta sitä laskettiin ohjeiden mukaiseksi. Tulostusalustalle levitettiin ohuelti Dimafix-yleisliimaa, jolla saatiin kauluksen (Brim) kanssa erinomainen tarttuvuus. Valmis malli irtosi nopeasti alustasta hetken vedellä liuottamisen jälkeen (kuva 2).

    Kuva 2. 3DBenchy-malli irrotuksen jälkeen.

Benchyn mitoissa oli jonkin verran heittoa sivustolla http://www.3dbenchy.com/dimensions/ kerrottuihin nähden. XY-tasossa ulkomitat olivat  0,2-0,3 mm ilmoitettuja suuremmat, mutta Z-suunnassa ne jäivät hieman (0,1-0,2 mm) vajaiksi.Hytin takaikkunan ja keulan reikien halkaisijat olivat 0,4-0,5 mm pienempiä mitä mallissa. Koska XY-tason sisäiset mitat olivat vastaavasti ulkomittoja pienempiä, materiaali selvästikin paisuu tulostuksen yhteydessä. 

Hytin etuikkunan ylareuna oli hieman romahtanut, tämä käytös oli hyvin samankaltaista kuin aiemmin testatulla Mitsubishi chemicalin PETG-materiaalilla (kuva 3). Takaikkunan yläreunassa ja sivuovien yläkaarissa ensimmäiset materiaalikerrokset jäivät hieman rikkinäisiksi. 

    Kuva 3. Hytin etuikkuna.

Siltatestimalli (kuva 4) tulostettiin 0,15 mm kerrospaksuudella materiaaliprofiilin suosittelemilla asetuksilla. Tulos ei ollut kovin mairitteleva, jopa 10 mm pituisen sillan materiaali romahti osin alas. Tämä materiaali selvästikin tarvitsee hyvät tuet roikkuvien massojen alle (kuvat 5 ja 6.)  Tuuletusta lisäämällä siltojen tulostettavuus paranee, mutta kappaleiden kestävyys yleensä heikkenee.

    Kuva 4. Curan lisäosasta saatava siltatestimalli, siltojen pituudet 10-50 mm.

    Kuva 5. PETG-materiaalilla tulostettu siltatesti, kuva alapinnalta.

    Kuva 6. Ultimakerin PLA Blue-materiaalista tulostettu siltatestin verrokkikappale, jossa erittäin hyvä pysyvyys.

Tulosteen visuaalista jälkeä voi arvioida lähinnä Benchy-mallin tapauksessa.  Kun muistaa, että kerrospaksuus oli 0,2 mm, jälkeä voi pitää hyvänä sillä kerrosrajat näkyvät ko. paksuudella selvästi, erityisesti hytin loivassa kulmassa olevassa katossa. Kappaleessa ei ole nähtävissä alipursotusta eikä yli vuotanutta materiaalia, eli siltä osin profiili ainakin on kunnossa. Vaikka materiaali onkin väriltään “Transparent”, ei tulostettu kappale silti ole kovin läpinäkyvä, mutta tämä johtuu tulostusmenetelmästä. Kaikki FFF-tulostimet sekoittavat materiaalin joukkoon hieman ilmakuplia ja yhdensuuntaisten viivojen väliin jää hiuksenhienoja kanavia. Mikäli kappaleesta haluaisi “optisesti kirkkaan”, tämä edellyttää 100% infilliä sekä monia muita säätöjä, kuten hieman korkeampaa pursotusnopeutta ja -lämpötilaa. Lopuksi kappaleen ulkopinta pitäisi vielä hioa ja kiillottaa linssien tapaan, eli mikään kovin helppo prosessi ei ole kyseessä.

Ja lopuksi vielä linkit TDS- ja SDS-dokumentteihin:
https://support.ultimaker.com/hc/en-us/articles/360021702539-Ultimaker-PETG-TDS
ja
https://support.ultimaker.com/hc/en-us/articles/360021702499-Ultimaker-PETG-SDS 

Materiaali on tilattavissa verkkokaupastamme!

Terveisin,

 

Aleksis Lehtonen

Support & Service- Maker3D

 
Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Formlabs ja Autodesk yhteistyö

Formlabs ja Autodesk ovat aloittaneet yhteistyön toimivuuden parantamiseksi

Formlabs ja Autodesk julkaisivat uutisen yhteistyöstään noin kaksi viikkoa sitten. Yhteistyön taustalla on tarkoitus parantaa Autodesk Fusion 360 CAD-ohjelmiston toimivuutta yhdessä Formlabsin Form SLA-tulostimien kanssa.

Fusion 360:sta löytyy jatkossa integroituna avusteet kappaleiden suunnittelulle. Voit esimerkiksi hallita helposti kappaleiden maksimikokoja, jotta vältyt liian suurien kappaleiden suunnittelulta. Saat tarvittavan .form-tiedoston suoraan Fusionista, eikä kappaletta tarvitse enää erikseen kääntää STL-muotoon.

Autodesk järjestää webinarin missä kerrotaan tarkemmin integraation ominaisuuksista:
https://designandmanufacturefaster.fusion360.events-autodesk.com/registration/form

Voit käydä lukemassa julkaisu-uutisen Formlabsin blogista:
https://formlabs.com/blog/Design-Fusion360-Formlabs/

Suosittelemme myös lukemaan Formlabsin SLA -oppaan Fusionin käyttäjille. Tässä dokumentissa käydään läpi teknisiä rajallisuuksia ja muita seikkoja mitä suunnitteluvaiheessa tulee ottaa huomioon:
Fusion360-SLA.pdf

Terveisin,

keijo_johansson
Keijo Johansson
Maker3D

 

 

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Fluxin kesäkampanja!

flux_UUTISKUVA

Käynnissä Fluxin materiaalikampanja: Annamme 25% alennuksen FLUX Experience-  materiaalipaketista. Kampanja on voimassa heti ja jatkuu aina 30.6.21 asti. Experience- pakkaus sisältää kaikki 37 FLUX materiaalia A4/ Beamo- koossa. Materiaaleina akryyli, puu ja kumi. Tsekkaa paketti verkkokaupastamme!

 
Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Formlabs ja ruiskupuristus

Kappaleiden valmistus tulostettuja työkaluja käyttäen laajentaa tuotannon mahdollisuuksia

Teollisessa tuotannossa käytössä oleva ruiskupuristus on hyvin yleinen tapa sarjavalmistaa osia. Tässä tuotantotavassa sula raaka-aine puristetaan ruuvi- tai mäntäsylinterillä muotin sisälle. Alkuviilennyksen jälkeen muotti avataan ja kappale irroitetaan.

Perinteisesti muotit on valmistettu teräksestä tai alumiinista koneistamalla. Koneistetun muotin hankintakustannus voi olla todella suuri ja hinnat alkavatkin yleensä tuhansista euroista. Lisäksi palvelut voidaan joutua tilaamaan usean eri alihankintasopimuksen kautta, koska kaikki ruiskupuristusta tarjoavat yritykset eivät välttämättä itse valmista muotteja. Tämä perinteinen palvelu sitoo asiakkaan valmistamaan tuhansia kappaleita, jotta kustannukset ovat perusteltuja.

Formlabs on tutkinut mahdollisuuksia tuottaa muotteja vaihtoehtoisesti myös 3D-tulostamalla. 3D-tulostetut muotit ja pienikokoiset ruiskupuristuslaitteistot luovat kappaleiden tuotantoon oman sektorin prototypoinnin ja sarjavalmistuksen välille. Voit käyttää 3D-tulostettuja muotteja piensarjavalmistukseen, muottioptimointiin tai lopputuotteen materiaalitestaukseen.

Formlabs suosittelee kolmea heidän tulostusmateriaaliaan muottien valmistukseen:

Voit käydä lukemassa lisää aiheesta Formlabsin omalta sivulta: https://formlabs.com/blog/3d-printing-for-injection-molding/

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Ultimaker Cura 4.9 ohjelmistopäivitys julkistettu

cura_4

Ultimaker Cura 4.9

​Ultimaker on julkaissut uuden päivityksen suositusta Cura- viipalointiohjelmasta, joka on järjestyksessään 4.9. Päivityksen myötä softaa on paranneltu ja monia aiemmissa versioissa päänvaivaa tuottaneita bugeja on saatu poistettua. Tulostus on nopeampaa ja yksinkertaisempaa uuden Cura 4.9 ansiosta. Käyttäjäystävällisyyden parantaminen ja käytön helppous on ollut selvästi yksi päivityksen keskeisistä ajatuksista. 

Sovellus

 

Ohjelmiston saa vaivattomasti integroitua Ultimaker Digital Libraryyn, joka on luotu tarjoamaan käyttäjille keskitetyn säilytyspaikan 3D-tulostusprojektien käsittelyyn ja tallentamiseen. Digital Library helpottaa työnkulkua entisestään. Suosittelen lämpimästi tutustumaan tähän sovellutukseen tästä linkistä.

Mitä muita ominaisuuksia ja parannuksia päivityksen ansiosta Curaan on tullut? Listaan alle tiivisteen oleellisista parannuksista sekä korjatuista bugeista

  • Curan lataamista ja käytön aloittamista on helpotettu ja muutettu entistä yksinkertaisemmaksi ja suoraviivaisemmaksi.

  • Painoarvio ilmoitetaan Cura 4.9:ssa desimaalilukuna. Näin on helpompi saada käsitys käytetyn materiaalin määrästä varsinkin pieniä tulosteita tehdessä.

  • Uusien erilaisten tulostimien määrää on kasvatettu 18 kappaleella, minkä ansiosta Cura on helpommin saatavilla kaikenlaisten yhteisöjen ja käyttäjien keskuudessa.

  • Aiemmissa versioissa asetus “Yhdistä ylempi / alempi polygoni” piilotettiin tahattomasti, kun alkukerroksen pohjakerrokset asetettiin ”samankeskisiksi”. Versiossa 4.9 tätä ei enää tapahdu.

  • Ultimaker Cura -mallin viipaloinnissa oli bugi, jonka vuoksi Cura ei viipaloinnut mallia, jos ryhmän yksi alimalli oli rakennuslevyn alapuolella. Nyt tämä virhe on korjattu.

  • Windowsissa oli tietoturva-aukko, joka sallii muiden ohjelmien käynnistämisen open ssl-kirjastoa käytettäessä. Tämä on korjattu versiossa 4.9.

 

                                                                                                                           Sieppaa                                                                                                                           

suvi_2

Parhain terveisin,

Suvi Lohilahti- Maker3D




 

 

 
Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Form 2 versus Form 3 - mitä eroa?

Formlabs julkisti uusimman kohtuuhintaisen desktop-tulostimensa Form 3:n jo hieman yli 2 vuotta sitten. Miten Form 3 sitten eroaa edeltäjästään Form 2:sta? Tässä artikkelissa on tarkoitus valottaa näiden koneiden eroja. Puhuttaessa Form 3:sta voidaan todeta, että kyseessä ei siis todellakaan ole sama kone kuin Form 2. Koneiden tekniikkakaan ei ole edes sama näissä laitteissa. Formlabs kutsuu kolmosessa käytettyä tekniikkaa kokonaan uudella nimellä “Low Force Stereolithography (LFS)”, ja ihan hyvästä syystä. Katsotaanpa tarkemmin näitä syitä.

Form 2

Edeltäjämalli Form 2 julkaistiin vuonna 2014 ja se saavutti nopeasti suosiota mm. edullisella hankintahinnallaan. Tämän mallin (ja myös sen edeltäjän) keskeisin innovaatio oli bottom-up (tai “inverted”) valotustekniikan kehittäminen SLA-menetelmälle (kuva 1). Tämä tarkoittaa, että hartsimateriaalin kovettava valo heijastetaan nesteeseen alakautta optista käytävää pitkin hartsialtaan läpinäkyvän pohjan läpi. Tällä saadaan laitteen hankintahintaa ja käyttökustannuksia painettua huomattavasti alemmas perinteisempään top-down valotukseen nähden. Siinä valonlähde sijaitsee hartsialtaan yläpuolella ja kerros kerrokselta kovettuva malli laskeutuu hartsitankkiin. Näiden koneiden huono puoli taas on korkea hankintahinta ja käytön aloituksen kustannus. Lisäksi materiaalin vaihto on hieman hankala prosessi, koska top-down koneiden hartsiallas on kiinteä. Altaan tyhjennys ja puhdistus on tästä syystä ikävä operaatio. 

artikkelikuva

Kuva 1. Bottom-up (vasemmalla) ja top-down valotustekniikat SLA-tulostuksessa.

Mutta kuten aina tosielämässä, myös bottom-up tekniikassa on akilleenkantapäänsä. Näiden koneiden hartsiallas on osa optista käytävää ja siten kuluva osa. Sen sijaan hankalampi ongelma on revintä ja siitä aiheutuvat voimat. Joka kerta kun kerros hartsia kovetetaan tulostusalustaan tai siihen kasvatettuun malliin, hartsi kovettuu yhtäläisellä lujuudella myös altaan pohjaan. Jotta tulostusta voitaisiin jatkaa, malli on revittävä (peeling) voimaa käyttäen irti altaan pohjasta ennen seuraavan kerroksen rutistusta (squish) ja valotusta. Tämän vuoksi tulostuskammion ja tulostettavan mallin koolle on käytännön yläraja, jonka jälkeen revintävoimat kasvavat liian suuriksi. Form 2-tulostimen tuotekehittelyssä kului erittäin paljon aikaa tähän revinnän kalibrointiin juuri sopivaksi, mutta mallit tarvitsevat siitä huolimatta järeitä rakennustelineitä muistuttavia tukia. 

Form 2:n seuraajan kehittelyssä päätavoitteeksi asetettiin revintävoimien pienentäminen. Tämän aikaansaamiseksi koneen valotustekniikka ja hartsiallas suunniteltiin kokonaan uusiksi. Muutokset olivat lopulta niin mittavia, että kuten aiemmin mainitsin, Formlabs päätyi nimeämään koko tulostustekniikan uudelleen LFS:ksi. 

Form 3

Form 3:ssa käytettävän LFS-tekniikan keskeisenä uutuutena on uusi hartsiallas, jossa on joustava kaksinkertainen pohja. Tästä on hyötyä sekä rutistusprosessissa että revinnässä. Form 2:sta poiketen LFS-tulostimessa lopullinen “rutistus” tapahtuu juuri ennen valotusta tankin alla poikittaissuunnassa liukuvan rullaparin avulla (kuva 2.)

    Kuva 2. Form 3 3D-tulostimen kerrospaksuuden säätöprosessi.

Vielä allastakin suurempi parannus on tapahtunut koneen optisessa koneistossa. Form 2 oli enemmän “solid-state” tyyppinen laite, sillä siinä ainoat liikkuvat osat olivat 2 galvanometripeiliä, jotka skannasivat lasersädettä X- ja Y-suunnissa (kuva 3.) Galvanometreiltä säde jatkoi matkaansa optisen käytävän pohjalla olevan kiinteän ns. kääntöpeilin kautta ylös ikkunan läpi altaan pohjaan. Tämä koneisto oli itsessään erittäin toimintavarma, mutta sen huonona puolena oli suurikokoinen ja likaantumiselle altis optinen käytävä, jota ei ollut mahdollista suojata täysin pölytiiviiksi.

artikkelikuva_2 

    Kuva 3. Form 2-tulostimen optinen koneisto.

Form 3-tulostimen optinen järjestelmä on täysin edeltäjästään poikkeava, optisessa mielessä se on huomattavasti yksinkertaisempi ja käyttää vain yhtä galvanometriä, joka skannaa sädettä Y-suunnassa (kuva 4). Järjestelmään on lisätty yksi kiinteä peili ja viimeinen peili on muodoltaan parabolinen. Tämä saa aikaan sen, että altaan pohjaan “ammuttava” säde on aina pystysuorassa. Tällöin Form 3:ssa tarkkuus on yhtä hyvä kaikkialla, siinä missä Form 2:n tarkkuus oli parhaimmillaan alustan keskellä, missä säde kallistui vähiten. Tällä ei ollut niin suurta merkitystä jos koneen tulostuskammion koko pysyi pienenä, mutta Form 3:n tekniikka mahdollisti myös kammion koon kasvattamisen tarkkuuden kärsimättä. Tämä ei olisi ollut mahdollista Form 2:n tekniikalla. Tämän lisäksi Form 3:n galvanometrin käyttötaajuutta on nostettu, ja sitä kautta toimintaa on saatu nopeammaksi.

artikkelikuva_3

    Kuva 4. Form 3 optinen koneisto.

Toinen LFS-tekniikan etu on, että koko optinen järjestelmä on saatu pakattua suljettuun kasettiin, jota Formlabs kutsuu nimellä Light Processing Unit (LPU.) LPU-moduuli on pölytiivis ja käyttäjän itse vaihdettavissa mikäli se vikaantuu, toisin kuin Form 2:ssa, missä tulostin piti jälleenrakentaa tehtaalla koneiston rikkoutuessa. Myös muut Form 3:n keskeiset osat kuten LPU:n päällä oleva rullakansi ja useat sensorit on suunniteltu helposti vaihdettaviksi. 

Omista kokemuksistani Form 3-tulostinten kanssa voin sanoa, että kokonaisuutena Form 3 vaatii huomattavasti vähemmän säännöllistä huoltoa kuin Form 2. Suurin parannus on tiivis optinen käytävä, jonka ansiosta Form 2-koneiden kanssa jo hyvin tutuksi tullut peilien puhdistaminen on jäänyt historiaan. Lähes kaikki Form 3-koneiden meille tulleet viat ovat paljastuneet hieman ikävällä tavalla jo käyttöönoton yhteydessä, eli ne ovat siis olleet valmistusvirheitä. Valmistajan tuotannon laadusta kuitenkin kertoo se, että näitä viallisia koneita on prosentuaalisesti äärimmäisen vähän.

Yleisesti ottaen voidaan todeta, että Form 3 on ollut toimintavarma 3D-tulostin ja asiakastyytyväisyys on ollut korkeaa. Tosin rehellisyyden nimissä on mainittava, että koneeseen on tullut yksi uusi kääntöpuoli LFS-tekniikan myötä. LFS-altaiden joustava pohja on myös Form 2:n kiinteää pohjaa hiukan heikompi ja siksi herkempi puhkeamaan, mikäli tulostus epäonnistuu tai siitä irtoaa teräviä palasia, jotka jäävät hartsin sekaan. Tämän takia suosittelenkin tarkastamaan altaan aina tulostuksen epäonnistuttua. On paljon epämiellyttävämpää siivota koneeseen valahtaneita hartseja kuin kaapia välillä altaan pohja puhtaaksi… Itse asiassa Form 3 osaa tässä hieman avustaa ja tehdä altaan pohjalle ns. cleaning meshin eli verkon mihin mahdolliset roskat tarttuvat. Tässä ei ole mitään puhkeamisvaaraa, sillä cleaning meshiä valotettaessa alusta ei laskeudu altaaseen.

 

Terveisin,

Aleksis Lehtonen

Support & Service- Maker3D

 

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

PrimaCreator PEI - Flexplate -esittely

Mikä plate?

Aina joskus saamme kuulla kyselyitä miksei Ultimakereihin ole saatavilla vaihtoehtoisia tulostusalustoja tutun erikoiskarkaistun lasin tilalle. Lasin hyvinä puolina voi mainita tasaisuuden ja helpon puhdistettavuuden. Sillä on myön haittapuolensa, kuten hauraus ja irrotuksen vaikeudet erityisesti sitkeämpien materiaalien kuten PET kanssa. Jotkut saattavat vielä muistaa Ultimakerin yrityksen tuoda S5-malliin alumiinista tulostusalustaa, joka jäi tosin yrityksen asteelle. Alkusarjan R1-mallien ostajat saivat kuitenkin sen ansiosta ylimääräisen lasialustan korvikkeeksi epäonnisesta kokeilusta. Itselleni ei koskaan täysin selvinnyt mikä alumiinialustan tarkka hyöty olisi ollut, mutta ehkä se vielä joskus selviää. 

Sain taas hiljattain muistutuksen lasialustan hauraudesta erehdyttyäni tulostamaan Mitsubishin PET:iä paljaalle lasille. Tein valmiille printeille “pikajäähdytyksen,” ne irtosivatkin nopeasti ja kaikki vaikutti hyvältä, kunnes huomasin ohuen ohuet lasilastut usean printin pohjassa. 

Lasilevyt alkavat tänä päivänä olla jo hieman vanhahtava materiaali 3D-tulostusalustalle ja niille onkin kehitelty useita vaihtoehtoja. Näistä ehkä se tunnetuin vaihtoehto on ns. Flexplate. Sen ideana on, että tulostusalustan jäykän lämmityslevyn päälle kiinnittyy (useimmiten magneettisesti) ohuempi jousiteräksinen levy, joka puolestaan on päällystetty sopivalla polymeeri- tai maalipinnoitteella. Esimerkiksi Prusan tulostimissa käytetään sileitä ja teksturoituja PEI-pinnoitteita. Ko. ultramuovin pitäisi lämmönkestonsa puolesta soveltua hyvin myös kuumempien tulostusmateriaalien alustaksi.

Kaikkien flexplateien keskeinen idea on, helpottaa valmiin tulosteen irrottamista. Flexplaten ansiosta irrottaminen tapahtuu vain ottamalla taipuisa päällislevy irti alustasta ja taittamalla sitä. Materiaalin tarttuvuudesta riippuen käytetään joko sileää levyä voimakkaammin tarttuville materiaaleille tai teksturoitua heikommin tarttuville. Flexplaten magneettinen pohjalevy on joissain tulostinmalleissa integroituna lämmitysalustaan, mutta jälkiasennettavissa se kiinnittyy useasti tarralla kuten myös Primacreatorin levyn tapauksessa (kuva 1.)


Kuva 1. Tulostusalusta paketista purettuna. Oikealla pehmeä magneettipohja tarrakiinnityksellä, vasemmalla itse tulostusalusta.

Sen verran vielä mainittakoon, että kyseistä flexplate-mallia ei ole räätälöity Ultimakerin tulostusalustalle, vaan se on mitoiltaan hieman pienempi (220 x 220 mm.) Alustan magneettipohja on joustava ja kiinnittyy 3M:n kaksipuolisella 9448A-teipillä. Kyseinen teippi tarjoaa hyvä tartunnan lasiin ja moniin muihinkin materiaaleihin. 

Käyttökokemuksia

Asensimme koekäyttöä varten yhden Primacreator-levyn kuluneen Ultimaker-lasin päälle, joka otettiin käyttöön toimiston S3-tulostimessa. Hieman hankaluuksia aiheutui lasilevyn kiinnityskoukuista, sillä etureunan kääntyvät kiinnikkeet menivät osittain flexplaten aluslevyn päälle (kuva 2.) Flexplate ei häiritse alustan automaattikalibroinnin toimintaa, mutta se pienentää aavistuksen käytettävissä olevaa pinta-alaa.


Kuva 2. Flexplate liimattuna Ultimaker S3:n tulostuslasin päälle. 

Alustalle on tähän mennessä ehditty tulostaa ainakin PLA:lla, PET:illä ja TPU95A:lla. Valmistaja väittää pinnoitteen toimivan parhaiten ABS:n, PLA:n ja PETG:n kanssa, muttei kiellä muidenkaan materiaalien käyttöä. BuildTakin vastaavan alustan kanssa suositellaan käytettäväksi liimaa nylonia tulostettaessa. Netistä samankaltaisista tuotteista löytyvät tiedot ovat paikoin hyvin vaihtelevia, mutta sen verran niistä voi päätellä että yleisimpien tulostusmateriaalien kanssa PEI-pinnoitteen pitäisi toimia hyvin. Harvinaisempien materiaalien kanssa tarttuvuuden joutuu testaamaan. Myös sen verran kokemuksia kuulin kollegoilta, että PP- ja PVDF-muovit eivät tartu alustaan. Molemmat näistä ovat liukkaina materiaaleina muutoinkin hankalia saada tarttumaan ilman kalvoja tai erikoisliimaa.

Eräs toinen ääripää taas ovat materiaalit, jotka tarttuvat lujasti alustaan jo luontaisesti. Näiden tapauksessa PEI-levyn tekstuuripinta saattaakin kääntyä itseään vastaan, sillä tekstuuriin uponnutta ja murentunutta tulostusmateriaalia voi olla mahdoton saada pinnasta irti, ilman että PEI-pinnoite irtoaa mukana. Myös kuvassa 2 voidaan nähdä hieman levyyn kiinni jäänyttä materiaalia sekä pieni vaurio keskustan vasemmalla puolella.

Jos aiot ottaa Primaflex-alustan käyttöön, suosittelen että hankit toisen lasilevyn siltä varalta että materiaali ei tartukaan PEI-pintaan. Flexplaten liimattava magneettialusta kiinnittyy lasiin erittäin lujasti ja sen irrottaminen voi olla hankalaa, jos haluaa säilyttää lasin ehjänä. Hyvä idea voi olla vaikkapa hyödyntää kulunut lasilevy uudelleen Primaflexin alustana, kuten itse teimme.

PrimaCreator Flexplate löytyy verkkokaupastamme tästä!

Terveisin,

Aleksis Lehtonen
Support & Service- Maker3D

Lue koko viesti
Julkaistu , julkaisija

Materiaaliesittelyssä add:north OBC Polyethylene

uutiskuva_OBC

Kollegani Aleksis on aiemmin jakanut perustietoa materiaalista esitellessään 3DXTechin valmistaman ESD OBC:n.

Voit käydä lukemassa hänen artikkelinsa tästä.

Tässä lainaus em. artikkelista:

"Materiaalin lyhenne Olefin Block Copolymer eli OBC on aika harvoille tuttu, joten avataanpa sitä hieman. Olefiini on synonyymi alkeenien hiilivetyryhmälle, hiilen kaksoissidoksia sisältäville yksinkertaisille hiilivedyille. Kyseisen polymeerin monomeerit ovat alkeeneja. Tuotetietoja tarkemmin kaivamalla paljastuu, että siihen on käytetty valtaosin alkeenien kevyintä edustajaa etyleeniä C2H4. Loppuosa eli copolymer (suomeksi seospolymeeri) tarkoittaa vain, että polymeroinnissa on käytetty eri monomeerien sekoitusta. Materiaalia voisi siis kutsua muunnelluksi PE-muoviksi, polyetyleeniksi. Pienet perusmolekyylit tekevät materiaalista kevyttä ja sen tiheys onkin vain 0,95; tämä tarkoittaa että se kelluu vedessä."

Pienenä lisäyksenä ylempään; Olefin polymeeriperheeseen kuuluvat polyetyleenit (LDPE/LLDPE/HDPE) ja polypropeeni (PP). Nämä ovat hyvin yleisiä polymeerejä elintarvike- ja pakkausalalla. OBC on muokattu polymeeriyhdiste, joka pyrkii tarjoamaan vastaavia ominaisuuksia, mutta 3D-tulostuskelpoisena.

Taipuisana ja sitkaana materiaalina OBC on omiaan esimerkiksi tulostettuihin saranoihin. Materiaalilla on suhteellisen korkea kemikaalien kesto, joten sen voisi olettaa soveltuvan esimerkiksi autoteollisuuden kiinnikkeisiin tai sovitteisiin mitkä joutuvat tärinän alaisuuteen. Toinen sovelluskohde voi olla esimerkiksi ilmailukojeet (dronet & quadit), joissa vaaditaan hyvää iskunkestävyyttä ja keveyttä.


Kuva 1. Valmistajan ominaisuuskuvaaja.

Testissäni on käytössä luonnonvalkoinen OBC, joka filamenttina omaa hyvin vastaavan käsituntuman kuin esimerkiksi TPU. Materiaali on hyvin taipuisaa, mutta ei kuitenkaan kumimaista kuten TPU. OBC:lle ei ole myöskään määritetty Shore-arvoa. Taipuisana materiaalina tämän filamentin tulostaminen bowden-tyypin tulostimilla asettaa tiettyjä haasteita. Pääsääntönä sanottakoot, että tulostusmateriaalia olisi suotava tulostaa normaalia "jäykkää" materiaalia hitaammin. Tämä tarkoittaa, että tulostajan tulee mahdollisesti muuttaa takaisinvedon ja tulostusnopeuden arvoja. Ultimaker Cura, eikä Ultimaker Marketplace sisällä valmista materiaaliprofiilia OBC:n käyttöön. Otin lähtökohdaksi Generic TPU95A:n josta muutin tulostus- ja alustan lämpötilat, sekä flow-arvon. OBC:n suositeltu tulostuslämpötila on suhteellisen matala (160-200 °C). Materiaali asettaa lisäksi haasteita tulostusalustassa pysymisen suhteen ja se käpristyy irti helposti esimerkiksi paperiliiman kanssa. Suosittelenkin nostamaan tulostusalusta lämpötilan lähemmäksi sataa astetta tai jopa sen yli. Parhaimmillaan tulostettavuus on suljetun koteloinnin kanssa, joka vähentää ylimääräistä ilmavirtaa. Itse käytin Ultimaker S3:n kanssa koetulosteessa arvoina tulostuslämpötilalle 200 °C ja alustalle 95 °C. Testien aikana tulostimessa ei ollut kotelointia.


Kuva 2. Teippi lasin pinnalla.

Yksi keino parantaa tarttuvuutta on käyttää kirkasta pakkausteippiä tulostusalustan päällä (kuva 2.). Tämä teipin asettaminen tasaisesti isolle alalle voi olla haastavaa, mutta pieniin kappaleisiin se toimii oikein hyvin. Haittapuolena on mahdolliset liimatahrat joita teippi jättää alustaan poistettaessa. Tässä pienessä tulosteessa teipin käyttö oli helppoa ja tarttuvuus huomattavasti varmempaa kuin esimerkiksi TESA-paperiliiman kanssa.


Kuva 3. Tarttuvuusongelma.

Vaikka pakkausteippi paransikin tulosteen tarttuvuutta, on silti kappaleessa silmin havaittavaa käpristymistä (kuva 3.). Muutoin pinnanlaatu on kelvollinen. Kappale kestää taivuttelua ja onkin osaltaan lopputuotekelpoinen (kuva. 4. Vyölle asetettava ruuvikärkipide).